Práctica identificación de plásticos
Esta práctica consistía en identificar los tipos de plásticos mediante un ensayo de pirólisis realizado a unas probetas y guiándonos con una tabla que nos ayudaba a determinar el tipo de plástico según el color de la llama, el color del humo o su ausencia, o su forma de hervir. La conclusión de esta práctica fue que no es fácil identificar los plásticos puesto que no acertamos nada más que dos o tres.
Después de hacer esto se realizó la práctica de soldadura de plásticos que consistía en reparar una rotura en una defensa, para lo cual se debía identificar el tipo de plástico así como su temperatura de fusión, limpiar bien la zona hacer un agujero con un taladro al final de la grieta para evitar que ésta se extendiese, realizar un bisel en los lados de la grieta para conseguir un mejor soldado de las piezas de plástico y por último comenzar a soldar. El soldado se realiza llevando a un estado semipastoso tanto el material de aporte como la propia defensa puesto que si no lo hacemos se producirá un pegado de las dos piezas no un soldado, con lo cuál cuando se produzca un esfuerzo en la defensa se volverá a romper por el mismo lugar. Teniendo en cuenta esto se comienza el soldado de la defensa, el material de aporte al no haber probetas de ese tipo de plástico lo tuvimos que sacar de un refuerzo de la propia defensa para lo cual hubo que quitarle la pintura y dejarlo bien limpio, después comenzamos a soldar al principio la soldadura iba bien pero debido al calor la defensa comenzó a combarse y hubo que parar para dejarla enfriar a partir de ahí nos surgió un problema ya que un lado del resto de la unión no se soldaba solo se pegaba, al intentar arreglar esto se hizo la grieta más grande por lo que tuve que usar trozos de hilo de la soldadora para utilizarlos como refuerzo a la soldadura ya que al tener tanta anchura la grieta no quedaba lo suficientemente bien, conseguí incrustar los trozos de hilo en la defensa fundiéndola un poco por su parte interior consiguiendo así enterrar los hilos en ella y cuando se enfriaba y se ponía duro el material estos quedaban atrapados en el formando una especie de malla. Puesto ya ese refuerzo se siguió con la soldadura hasta conseguir rellenar la grieta y el soldado de las piezas aunque visualmente la reparación no era muy bonita.
miércoles, 30 de mayo de 2012
Métodos de sustitución mas usuales
CORTADO: es de las mas utilizadas en carrocería, consiste en trazar las líneas de corte para realizar la sustitución, después de hacer esto se realiza el corte de la chapa usando alguno de estos métodos:
- Cincelado: se trata de separara el material usando el cortafríos
- Cizallado: consiste en cortar la chapa utilizando una cizalla es decir dos cuchillas que se deslizan en sentidos opuestos y producen el corte.
-Aserrado: consistente en realizar un corte con una hoja de sierra, es el mas utilizado por su facilidad de manejo.
DESPUNTADO: como su propio nombre indica consiste en quitar puntos, en este caso los puntos de soldadura existentes en la chapa, para realizar este trabajo los métodos más utilizados son:
-Cincelado: que consiste en cortar los puntos con el cortafríos, no es un método muy aconsejable.
-Taladrado: consiste en taladrar el punto sin dañar la chapa que se encuentra debajo mediante una broca con un ángulo de unos 140º (las brocas normales utilizan unos 118º de ángulo de corte)
-Fresado: en el cual se utiliza una fresa provista de dientes que cortan el punto.
DESENGATILLADO: se trata de deshacer las uniones engatilladas para esto se realiza un desgaste en la curvatura del engatillado mediante un disco de desbastar procurando no dañar la pieza soporte.
SEPARACIÓN POR SOLDADURA: consistente en cortar la soldadura para separar la pieza superior de la pieza soporte mediante una radial
EXTRACCIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS: estas uniones solo se realizan en fábrica , es un sistema de unión fría y para su extracción es necesario un equipo específico.
CORTE POR PLASMA: este método consiste en hacer pasar un gas a presión a través de un arco eléctrico lo que consigue calentar el aire y fundir el material que se encuentre frente al flujo de gas.
CORTADO: es de las mas utilizadas en carrocería, consiste en trazar las líneas de corte para realizar la sustitución, después de hacer esto se realiza el corte de la chapa usando alguno de estos métodos:
- Cincelado: se trata de separara el material usando el cortafríos
- Cizallado: consiste en cortar la chapa utilizando una cizalla es decir dos cuchillas que se deslizan en sentidos opuestos y producen el corte.
-Aserrado: consistente en realizar un corte con una hoja de sierra, es el mas utilizado por su facilidad de manejo.
DESPUNTADO: como su propio nombre indica consiste en quitar puntos, en este caso los puntos de soldadura existentes en la chapa, para realizar este trabajo los métodos más utilizados son:
-Cincelado: que consiste en cortar los puntos con el cortafríos, no es un método muy aconsejable.
-Taladrado: consiste en taladrar el punto sin dañar la chapa que se encuentra debajo mediante una broca con un ángulo de unos 140º (las brocas normales utilizan unos 118º de ángulo de corte)
-Fresado: en el cual se utiliza una fresa provista de dientes que cortan el punto.
DESENGATILLADO: se trata de deshacer las uniones engatilladas para esto se realiza un desgaste en la curvatura del engatillado mediante un disco de desbastar procurando no dañar la pieza soporte.
SEPARACIÓN POR SOLDADURA: consistente en cortar la soldadura para separar la pieza superior de la pieza soporte mediante una radial
EXTRACCIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS: estas uniones solo se realizan en fábrica , es un sistema de unión fría y para su extracción es necesario un equipo específico.
CORTE POR PLASMA: este método consiste en hacer pasar un gas a presión a través de un arco eléctrico lo que consigue calentar el aire y fundir el material que se encuentre frente al flujo de gas.
jueves, 17 de mayo de 2012
Diferencias entre sustitución parcial y total
La sustitución total consiste en sustituir el panel suministrado por completo mientas que la sustitución parcial consiste en utilizar y sustituir la parte del panel afectada, mejorando así los tiempos de reparación y reduciendo de esta manera el coste y la afectación a la carrocería del vehículo, puesto que nunca serán sus propiedades exactamente iguales a cuando era nueva.
La sustitución total es utilizada cuando existe un daño imposible de reparar mediante una sustitución parcial.
En el resto de daños se utiliza la sustitución parcial debido a reducción de tiempos de reparación y de costes ademas de tocar lo mínimo posible de la estructura del vehículo evitando defectos como entrada de agua eliminación de algún refuerzo etc etc.
Para realizar una sustitución parcial debemos consultar en el manual del vehículo donde debemos trazar la línea de corte ( ya antes mencionado que este trabajo puede facilitar la reparación) y marcar dicha línea en la pieza de recambio. A continuación se presenta la pieza nueva en la carrocería y se fija en su posición a fin de comprobar que todo encaja correctamente y ajustar la pieza al máximo, al estar este ya colocado se marca la línea de corte en la carrocería esta línea se utilizará dependiendo si se va a realizar una unión con solape o sin el ya que si es con solape deberemos dejar un exceso para realizar dicho solape. A continuación retiramos la pieza dañada y realizar la unión de la pieza nueva previa comprobación de que todo encaja.
En una sustitución completa simplemente extraeremos toda la pieza afectada y pondremos la nueva sin realizar cortes de ajuste.
La sustitución total consiste en sustituir el panel suministrado por completo mientas que la sustitución parcial consiste en utilizar y sustituir la parte del panel afectada, mejorando así los tiempos de reparación y reduciendo de esta manera el coste y la afectación a la carrocería del vehículo, puesto que nunca serán sus propiedades exactamente iguales a cuando era nueva.
La sustitución total es utilizada cuando existe un daño imposible de reparar mediante una sustitución parcial.
En el resto de daños se utiliza la sustitución parcial debido a reducción de tiempos de reparación y de costes ademas de tocar lo mínimo posible de la estructura del vehículo evitando defectos como entrada de agua eliminación de algún refuerzo etc etc.
Para realizar una sustitución parcial debemos consultar en el manual del vehículo donde debemos trazar la línea de corte ( ya antes mencionado que este trabajo puede facilitar la reparación) y marcar dicha línea en la pieza de recambio. A continuación se presenta la pieza nueva en la carrocería y se fija en su posición a fin de comprobar que todo encaja correctamente y ajustar la pieza al máximo, al estar este ya colocado se marca la línea de corte en la carrocería esta línea se utilizará dependiendo si se va a realizar una unión con solape o sin el ya que si es con solape deberemos dejar un exceso para realizar dicho solape. A continuación retiramos la pieza dañada y realizar la unión de la pieza nueva previa comprobación de que todo encaja.
En una sustitución completa simplemente extraeremos toda la pieza afectada y pondremos la nueva sin realizar cortes de ajuste.
Simbología utilizada en los procesos de sustitución. Pictogramas de útiles y herramientas.
Es necesario conocer la simbología utilizada en los planos de un coche tanto como para saber los sitios donde se debe realizar un corte en una sustitución parcial como para corregir las cotas del vehículo después de que este haya sufrido un golpe mediante estirado.
Como en casi todos los trabajos una buena preparación previa a la operación de sustitución puede marcar la diferencia entre un buen acabado y uno malo o entre la sencillez o dificultad de la reparación, así pues el correcto trazado de las líneas de corte y las de ensamblado nos facilitará mucho la reparación. Al interpretar estos pictogramas estos te informan de las herramientas que debes utilizar, la técnica a emplear y los refuerzos que has de poner, también informa de cuidados en la reparación e información complementaria para la buena reparación.
Es necesario conocer la simbología utilizada en los planos de un coche tanto como para saber los sitios donde se debe realizar un corte en una sustitución parcial como para corregir las cotas del vehículo después de que este haya sufrido un golpe mediante estirado.
Como en casi todos los trabajos una buena preparación previa a la operación de sustitución puede marcar la diferencia entre un buen acabado y uno malo o entre la sencillez o dificultad de la reparación, así pues el correcto trazado de las líneas de corte y las de ensamblado nos facilitará mucho la reparación. Al interpretar estos pictogramas estos te informan de las herramientas que debes utilizar, la técnica a emplear y los refuerzos que has de poner, también informa de cuidados en la reparación e información complementaria para la buena reparación.
Equipos y herramientas de corte para sustituciones en vehículos
Existen dos tipos de herramientas para realizar las operaciones de sustitución:
-Las herramientas manuales, dentro de la cuales se encuentran el martillo, el cincel o cortafríos, la sierra de arco.
-Las herramientas eléctricas como pueden ser, la sierra de vaivén que permite cortar con precisión, trabajando sobre multitud de superficies y adaptándose a diferentes grosores de chapa. La despunteadora que realiza el taladrado del punto de resistencia solo en la chapa superior y el taladro y la fresadora obviamente neumáticos en este caso.
- Las herramientas eléctricas ya menos usadas puesto que se utilizan más las neumáticas, como son la amoladora para realizar cortes rápidos con bastante maniobrabilidad de la máquina, o el equipo de corte de plasma que es necesario para cortar aceros de gran resistencia.
Algunas de esta herramientas mencionadas tienen distintos accesorios para adaptarse al tipo de uso tipo de material o trabajo específico que tengamos que realizar como pueden ser brocas con diferentes diámetros para diferentes superficies etc.., hojas de sierra, para metal, madera, vidrio.. o diferentes discos de corte para la amoladora ( de corte estrecho, ancho de desbastar, de lijado, de pulido)
Existen dos tipos de herramientas para realizar las operaciones de sustitución:
-Las herramientas manuales, dentro de la cuales se encuentran el martillo, el cincel o cortafríos, la sierra de arco.
-Las herramientas eléctricas como pueden ser, la sierra de vaivén que permite cortar con precisión, trabajando sobre multitud de superficies y adaptándose a diferentes grosores de chapa. La despunteadora que realiza el taladrado del punto de resistencia solo en la chapa superior y el taladro y la fresadora obviamente neumáticos en este caso.
- Las herramientas eléctricas ya menos usadas puesto que se utilizan más las neumáticas, como son la amoladora para realizar cortes rápidos con bastante maniobrabilidad de la máquina, o el equipo de corte de plasma que es necesario para cortar aceros de gran resistencia.
Algunas de esta herramientas mencionadas tienen distintos accesorios para adaptarse al tipo de uso tipo de material o trabajo específico que tengamos que realizar como pueden ser brocas con diferentes diámetros para diferentes superficies etc.., hojas de sierra, para metal, madera, vidrio.. o diferentes discos de corte para la amoladora ( de corte estrecho, ancho de desbastar, de lijado, de pulido)
jueves, 3 de mayo de 2012
Reparación de lunas laminadas
Identificación de los daños: en el parabrisas pueden aparecer daños menores como pueden ser roturas en media luna en estrella o las dos combinadas o daños ya mas serios como fisuras.
Se podrá reparar los daños menores siempre que no estén en el campo de visión del conductor y nunca se repararán grietas ni lunas con la lámina de plástico deteriorada.
Proceso:
El primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie interior y exterior de la luna a reparar, procurando que no entre producto de limpieza en el interior del impacto, tapando ésta con cinta adhesiva.
- La operación continúa con la eliminación de las partículas de vidrio sueltas dentro del impacto, para esta operación se utiliza un punzón.
- Con el impacto perfectamente limpio, el siguiente paso a realizar es la colocación del portainyectores o soporte, el cual se coloca en la superficie exterior de la luna y perfectamente centrado sobre el daño. Para asegurar su adherencia las ventosas se impregnan en un gel especial que incluye el equipo auxiliar.
- Una vez colocado el portainyectores o soporte sobre el cráter o impacto, se estima la cantidad de resina que se debe utilizar para un daño de estas características y se introduce en el interior del inyector de resina.
- Una vez que el inyector se encuentra cargado de resina, es roscado sobre el portainyectores. En este punto, el orificio interior del inyector debe de coincidir con el centro del impacto y que la junta de goma que posee el inyector debe formar una unión estanca con la superficie de la luna.
- Con el inyector perfectamente situado el siguiente paso que se realiza es la extracción de aire del interior de la luna por vacío para facilitar la inyección de la resina, para esta operación se tira hacia arriba del émbolo que posee el inyector fijándolo en esa posición unos instantes.
- El siguiente paso es la inyección de resina que se realiza presionando suavemente el émbolo del inyector hacia abajo. En este punto la resina se va introduciendo en el interior del impacto hasta rellenarlo por completo.
Para facilitar esta operación se calentara la zona del daño por la parte interior de la luna con ayuda de un soplete de aire caliente.
-La operación continúo con la retirada del portainyectores e inyector y la comprobación de que el cráter se ha rellenado correctamente. El siguiente paso a realizar es el secado de la resina, para lo que se utiliza una lámpara de infrarrojos.
- Para que la operación tenga la calidad correcta, con ayuda de una cuchilla, se elimina el sobrante de resina.
- El ultimo paso de la reparación es el pulido de la zona reparada, para esta operación se utiliza una pasta extrafina y uno de los taladros de que dispone el equipo, dotado de con un disco de fieltro.
Con la superficie perfectamente pulida y limpia la reparación esta terminada.
Identificación de los daños: en el parabrisas pueden aparecer daños menores como pueden ser roturas en media luna en estrella o las dos combinadas o daños ya mas serios como fisuras.
Se podrá reparar los daños menores siempre que no estén en el campo de visión del conductor y nunca se repararán grietas ni lunas con la lámina de plástico deteriorada.
Proceso:
El primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie interior y exterior de la luna a reparar, procurando que no entre producto de limpieza en el interior del impacto, tapando ésta con cinta adhesiva.
- La operación continúa con la eliminación de las partículas de vidrio sueltas dentro del impacto, para esta operación se utiliza un punzón.
- Con el impacto perfectamente limpio, el siguiente paso a realizar es la colocación del portainyectores o soporte, el cual se coloca en la superficie exterior de la luna y perfectamente centrado sobre el daño. Para asegurar su adherencia las ventosas se impregnan en un gel especial que incluye el equipo auxiliar.
- Una vez colocado el portainyectores o soporte sobre el cráter o impacto, se estima la cantidad de resina que se debe utilizar para un daño de estas características y se introduce en el interior del inyector de resina.
- Una vez que el inyector se encuentra cargado de resina, es roscado sobre el portainyectores. En este punto, el orificio interior del inyector debe de coincidir con el centro del impacto y que la junta de goma que posee el inyector debe formar una unión estanca con la superficie de la luna.
- Con el inyector perfectamente situado el siguiente paso que se realiza es la extracción de aire del interior de la luna por vacío para facilitar la inyección de la resina, para esta operación se tira hacia arriba del émbolo que posee el inyector fijándolo en esa posición unos instantes.
- El siguiente paso es la inyección de resina que se realiza presionando suavemente el émbolo del inyector hacia abajo. En este punto la resina se va introduciendo en el interior del impacto hasta rellenarlo por completo.
Para facilitar esta operación se calentara la zona del daño por la parte interior de la luna con ayuda de un soplete de aire caliente.
-La operación continúo con la retirada del portainyectores e inyector y la comprobación de que el cráter se ha rellenado correctamente. El siguiente paso a realizar es el secado de la resina, para lo que se utiliza una lámpara de infrarrojos.
Ésta se puede colocar tanto en el interior del vehículo como el exterior y su fijación se produce por medio de ventosas.
- Para que la operación tenga la calidad correcta, con ayuda de una cuchilla, se elimina el sobrante de resina.
- El ultimo paso de la reparación es el pulido de la zona reparada, para esta operación se utiliza una pasta extrafina y uno de los taladros de que dispone el equipo, dotado de con un disco de fieltro.
Con la superficie perfectamente pulida y limpia la reparación esta terminada.
Lunas pegadas
Para la sustitución de una luna pegada se utiliza un limpiador un imprimador y poliuretano para pegarla es importante dejar un poco del adhesivo anterior para facilitar el agarre del que se pondrá y la estanqueidad de este.
DESMONTAJE
Retirar los elementos que nos estorben para retirar la luna (Limpiaparabrisas, parasol en caso de camiones, etc.) y proteger el salpicadero, para cortar el adhesivo se utiliza una cuerda de piano con dos tiradores la cual se atravesó previamente o maquinaria específica de corte (cuchillas oscilantes)
MONTAJE
Se presentará la luna sobre el marco para situar los tacos de regulación o las cintas de referencia, se aplica un limpiador-activador para desengrasar, limpiar y activar la superficie a pegar, a continuación se aplica la imprimación que es un líquido viscoso negro que proporciona protección contra los rayos UVA y mejora la adhesión luego se aplica el poliuretano por medio de una pistola de extrusión, se empezará a aplicar el cordón por la parte baja del marco o de la luna con el fin de que la unión quede abajo así es mas difícil que entre agua y se monta la luna con unos tacos de separación que sirven para que el cordón se reparta uniformemente.
Es necesario usar guantes para no manchar ni cortarse y en caso de cuchillas oscilantes es recomendable el uso de gafas.
Para la sustitución de una luna pegada se utiliza un limpiador un imprimador y poliuretano para pegarla es importante dejar un poco del adhesivo anterior para facilitar el agarre del que se pondrá y la estanqueidad de este.
DESMONTAJE
Retirar los elementos que nos estorben para retirar la luna (Limpiaparabrisas, parasol en caso de camiones, etc.) y proteger el salpicadero, para cortar el adhesivo se utiliza una cuerda de piano con dos tiradores la cual se atravesó previamente o maquinaria específica de corte (cuchillas oscilantes)
MONTAJE
Se presentará la luna sobre el marco para situar los tacos de regulación o las cintas de referencia, se aplica un limpiador-activador para desengrasar, limpiar y activar la superficie a pegar, a continuación se aplica la imprimación que es un líquido viscoso negro que proporciona protección contra los rayos UVA y mejora la adhesión luego se aplica el poliuretano por medio de una pistola de extrusión, se empezará a aplicar el cordón por la parte baja del marco o de la luna con el fin de que la unión quede abajo así es mas difícil que entre agua y se monta la luna con unos tacos de separación que sirven para que el cordón se reparta uniformemente.
Es necesario usar guantes para no manchar ni cortarse y en caso de cuchillas oscilantes es recomendable el uso de gafas.
Lunas calzadas
En las lunas montadas con goma o también llamadas lunas calzadas la sujeción del vidrio a la carrocería se hace por medio de una goma.
Su desmontaje y montaje es rápido y se emplean herramientas como cuñas de plástico y cuerda.
DESMONTAJE
El primer paso es retirar todos los accesorios que impidan el desmontaje de la luna como pueden ser limpiaparabrisas o terceras luces de freno. A continuación se desencaja la goma de la patilla de la carrocería en la que está encajada, luego se presiona la luna hasta desencajarla de la carrocería.
MONTAJE
Para el montaje se introduce una cuerda a lo largo de la ranura de la goma, se le aplica agua con jabón a las gomas para mejorar su deslizamiento y se realiza un cruce de la cuerda de unos 15 cm en la parte inferior de la luna, se presenta la luna sobre el vehículo y a base de presión y de tirar de la cuerda se va haciendo que la goma se asiente en su posición por último con un mazo de goma se le dan unos pequeños golpes a la luna para acabar de colocarla
Es importante utilizar guantes por si en algún momento se nos saliese la goma de lugar o se rompiese la luna no cortarnos y no dejar marcas de nuestras manos en lugares de la luna donde no podamos llegar a limpiar luego.
En las lunas montadas con goma o también llamadas lunas calzadas la sujeción del vidrio a la carrocería se hace por medio de una goma.
Su desmontaje y montaje es rápido y se emplean herramientas como cuñas de plástico y cuerda.
DESMONTAJE
El primer paso es retirar todos los accesorios que impidan el desmontaje de la luna como pueden ser limpiaparabrisas o terceras luces de freno. A continuación se desencaja la goma de la patilla de la carrocería en la que está encajada, luego se presiona la luna hasta desencajarla de la carrocería.
MONTAJE
Para el montaje se introduce una cuerda a lo largo de la ranura de la goma, se le aplica agua con jabón a las gomas para mejorar su deslizamiento y se realiza un cruce de la cuerda de unos 15 cm en la parte inferior de la luna, se presenta la luna sobre el vehículo y a base de presión y de tirar de la cuerda se va haciendo que la goma se asiente en su posición por último con un mazo de goma se le dan unos pequeños golpes a la luna para acabar de colocarla
Es importante utilizar guantes por si en algún momento se nos saliese la goma de lugar o se rompiese la luna no cortarnos y no dejar marcas de nuestras manos en lugares de la luna donde no podamos llegar a limpiar luego.
El vidrio
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza.
Este también puede ser producido por el hombre llamándose entonces vidrio artificial, el vidrio es un tipo de material cerámico amorfo (sus moléculas no están dispuestas de forma regular) que se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO
Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y es el más barato. Por eso la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las ventanas de los edificios están hechas con este vidrio.
EL VIDRIO DE PLOMO
El siguiente tipo de vidrio es el de plomo, en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo.Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más bajas. Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las piezas del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio. Asimismo, se utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade óxido de lantano y tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son excelentes lentes para cámaras
EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Tiene alta resistencia a cambios bruscos de temperatura, se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para el horno y de material de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios bruscos de temperatura.
EL VIDRIO DE SÍLICE
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar, pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. Tienen una estabilidad tan grande y una temperatura de reblandecimiento tan elevada (1 500ºC) que soportan temperaturas hasta de 900ºC durante largo tiempo, se utilizan en la fabricación de material de laboratorio, que requiere una resistencia excepcional al calor, como sucede con los crisoles, los tubos de protección para termopares, los revestimientos de hornos, las lámparas germicidas y los filtros ultravioletas.
EL VIDRIO LAMINADO
El vidrio que se utiliza en los coches es de seguridad, y evita que en un accidente se corran mayores riesgos cuando llega a romperse.
Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones, pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborar el vidrio de seguridad simple, conocido con el nombre de Security, estas placas se tienen que meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y después enfriarlas con aire, proceso que se conoce como templado, entre dos placas se suele poner una placa de plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de vidrio cortantes.
EL VIDRIO AISLANTE
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas entre sí, de forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, de esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se tocan, separadas por aire que no puede transmitir el calor con facilidad, y así se evita que se escape la energía. Al mismo tiempo, una ventana de este tipo amortigua considerablemente los ruidos.
EL VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL
Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada, además de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado, bronce, verde o gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los espejos que se instalan en las ventanas de los edificios modernos son precisamente para proteger contra el Sol.
Identificación de lunas
En el coche pueden haber lunas de vidrio laminado (el parabrisas del vehículo) y de vidrio templado (el resto de lunas) debido a que esta se rompe en múltiples trozos que se pueden retirar fácilmente a diferencia que la laminada que se rompe pero no se cae ningún trozo. En una esquina de la luna suele venir un sello en el que constan todas las características del vidrio, si es laminado , si esta tintado, etc. Saint Gobain sekurit posee un sistema de identificación mediante símbolos que aparecen junto al sello de homologación de la luna.
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza.
Este también puede ser producido por el hombre llamándose entonces vidrio artificial, el vidrio es un tipo de material cerámico amorfo (sus moléculas no están dispuestas de forma regular) que se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO
Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y es el más barato. Por eso la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las ventanas de los edificios están hechas con este vidrio.
EL VIDRIO DE PLOMO
El siguiente tipo de vidrio es el de plomo, en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo.Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más bajas. Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las piezas del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio. Asimismo, se utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade óxido de lantano y tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son excelentes lentes para cámaras
EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Tiene alta resistencia a cambios bruscos de temperatura, se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para el horno y de material de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios bruscos de temperatura.
EL VIDRIO DE SÍLICE
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar, pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. Tienen una estabilidad tan grande y una temperatura de reblandecimiento tan elevada (1 500ºC) que soportan temperaturas hasta de 900ºC durante largo tiempo, se utilizan en la fabricación de material de laboratorio, que requiere una resistencia excepcional al calor, como sucede con los crisoles, los tubos de protección para termopares, los revestimientos de hornos, las lámparas germicidas y los filtros ultravioletas.
EL VIDRIO LAMINADO
El vidrio que se utiliza en los coches es de seguridad, y evita que en un accidente se corran mayores riesgos cuando llega a romperse.
Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones, pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborar el vidrio de seguridad simple, conocido con el nombre de Security, estas placas se tienen que meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y después enfriarlas con aire, proceso que se conoce como templado, entre dos placas se suele poner una placa de plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de vidrio cortantes.
EL VIDRIO AISLANTE
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas entre sí, de forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, de esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se tocan, separadas por aire que no puede transmitir el calor con facilidad, y así se evita que se escape la energía. Al mismo tiempo, una ventana de este tipo amortigua considerablemente los ruidos.
EL VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL
Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada, además de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado, bronce, verde o gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los espejos que se instalan en las ventanas de los edificios modernos son precisamente para proteger contra el Sol.
Identificación de lunas
En el coche pueden haber lunas de vidrio laminado (el parabrisas del vehículo) y de vidrio templado (el resto de lunas) debido a que esta se rompe en múltiples trozos que se pueden retirar fácilmente a diferencia que la laminada que se rompe pero no se cae ningún trozo. En una esquina de la luna suele venir un sello en el que constan todas las características del vidrio, si es laminado , si esta tintado, etc. Saint Gobain sekurit posee un sistema de identificación mediante símbolos que aparecen junto al sello de homologación de la luna.
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