Práctica identificación de plásticos
Esta práctica consistía en identificar los tipos de plásticos mediante un ensayo de pirólisis realizado a unas probetas y guiándonos con una tabla que nos ayudaba a determinar el tipo de plástico según el color de la llama, el color del humo o su ausencia, o su forma de hervir. La conclusión de esta práctica fue que no es fácil identificar los plásticos puesto que no acertamos nada más que dos o tres.
Después de hacer esto se realizó la práctica de soldadura de plásticos que consistía en reparar una rotura en una defensa, para lo cual se debía identificar el tipo de plástico así como su temperatura de fusión, limpiar bien la zona hacer un agujero con un taladro al final de la grieta para evitar que ésta se extendiese, realizar un bisel en los lados de la grieta para conseguir un mejor soldado de las piezas de plástico y por último comenzar a soldar. El soldado se realiza llevando a un estado semipastoso tanto el material de aporte como la propia defensa puesto que si no lo hacemos se producirá un pegado de las dos piezas no un soldado, con lo cuál cuando se produzca un esfuerzo en la defensa se volverá a romper por el mismo lugar. Teniendo en cuenta esto se comienza el soldado de la defensa, el material de aporte al no haber probetas de ese tipo de plástico lo tuvimos que sacar de un refuerzo de la propia defensa para lo cual hubo que quitarle la pintura y dejarlo bien limpio, después comenzamos a soldar al principio la soldadura iba bien pero debido al calor la defensa comenzó a combarse y hubo que parar para dejarla enfriar a partir de ahí nos surgió un problema ya que un lado del resto de la unión no se soldaba solo se pegaba, al intentar arreglar esto se hizo la grieta más grande por lo que tuve que usar trozos de hilo de la soldadora para utilizarlos como refuerzo a la soldadura ya que al tener tanta anchura la grieta no quedaba lo suficientemente bien, conseguí incrustar los trozos de hilo en la defensa fundiéndola un poco por su parte interior consiguiendo así enterrar los hilos en ella y cuando se enfriaba y se ponía duro el material estos quedaban atrapados en el formando una especie de malla. Puesto ya ese refuerzo se siguió con la soldadura hasta conseguir rellenar la grieta y el soldado de las piezas aunque visualmente la reparación no era muy bonita.
miércoles, 30 de mayo de 2012
Métodos de sustitución mas usuales
CORTADO: es de las mas utilizadas en carrocería, consiste en trazar las líneas de corte para realizar la sustitución, después de hacer esto se realiza el corte de la chapa usando alguno de estos métodos:
- Cincelado: se trata de separara el material usando el cortafríos
- Cizallado: consiste en cortar la chapa utilizando una cizalla es decir dos cuchillas que se deslizan en sentidos opuestos y producen el corte.
-Aserrado: consistente en realizar un corte con una hoja de sierra, es el mas utilizado por su facilidad de manejo.
DESPUNTADO: como su propio nombre indica consiste en quitar puntos, en este caso los puntos de soldadura existentes en la chapa, para realizar este trabajo los métodos más utilizados son:
-Cincelado: que consiste en cortar los puntos con el cortafríos, no es un método muy aconsejable.
-Taladrado: consiste en taladrar el punto sin dañar la chapa que se encuentra debajo mediante una broca con un ángulo de unos 140º (las brocas normales utilizan unos 118º de ángulo de corte)
-Fresado: en el cual se utiliza una fresa provista de dientes que cortan el punto.
DESENGATILLADO: se trata de deshacer las uniones engatilladas para esto se realiza un desgaste en la curvatura del engatillado mediante un disco de desbastar procurando no dañar la pieza soporte.
SEPARACIÓN POR SOLDADURA: consistente en cortar la soldadura para separar la pieza superior de la pieza soporte mediante una radial
EXTRACCIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS: estas uniones solo se realizan en fábrica , es un sistema de unión fría y para su extracción es necesario un equipo específico.
CORTE POR PLASMA: este método consiste en hacer pasar un gas a presión a través de un arco eléctrico lo que consigue calentar el aire y fundir el material que se encuentre frente al flujo de gas.
CORTADO: es de las mas utilizadas en carrocería, consiste en trazar las líneas de corte para realizar la sustitución, después de hacer esto se realiza el corte de la chapa usando alguno de estos métodos:
- Cincelado: se trata de separara el material usando el cortafríos
- Cizallado: consiste en cortar la chapa utilizando una cizalla es decir dos cuchillas que se deslizan en sentidos opuestos y producen el corte.
-Aserrado: consistente en realizar un corte con una hoja de sierra, es el mas utilizado por su facilidad de manejo.
DESPUNTADO: como su propio nombre indica consiste en quitar puntos, en este caso los puntos de soldadura existentes en la chapa, para realizar este trabajo los métodos más utilizados son:
-Cincelado: que consiste en cortar los puntos con el cortafríos, no es un método muy aconsejable.
-Taladrado: consiste en taladrar el punto sin dañar la chapa que se encuentra debajo mediante una broca con un ángulo de unos 140º (las brocas normales utilizan unos 118º de ángulo de corte)
-Fresado: en el cual se utiliza una fresa provista de dientes que cortan el punto.
DESENGATILLADO: se trata de deshacer las uniones engatilladas para esto se realiza un desgaste en la curvatura del engatillado mediante un disco de desbastar procurando no dañar la pieza soporte.
SEPARACIÓN POR SOLDADURA: consistente en cortar la soldadura para separar la pieza superior de la pieza soporte mediante una radial
EXTRACCIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS: estas uniones solo se realizan en fábrica , es un sistema de unión fría y para su extracción es necesario un equipo específico.
CORTE POR PLASMA: este método consiste en hacer pasar un gas a presión a través de un arco eléctrico lo que consigue calentar el aire y fundir el material que se encuentre frente al flujo de gas.
jueves, 17 de mayo de 2012
Diferencias entre sustitución parcial y total
La sustitución total consiste en sustituir el panel suministrado por completo mientas que la sustitución parcial consiste en utilizar y sustituir la parte del panel afectada, mejorando así los tiempos de reparación y reduciendo de esta manera el coste y la afectación a la carrocería del vehículo, puesto que nunca serán sus propiedades exactamente iguales a cuando era nueva.
La sustitución total es utilizada cuando existe un daño imposible de reparar mediante una sustitución parcial.
En el resto de daños se utiliza la sustitución parcial debido a reducción de tiempos de reparación y de costes ademas de tocar lo mínimo posible de la estructura del vehículo evitando defectos como entrada de agua eliminación de algún refuerzo etc etc.
Para realizar una sustitución parcial debemos consultar en el manual del vehículo donde debemos trazar la línea de corte ( ya antes mencionado que este trabajo puede facilitar la reparación) y marcar dicha línea en la pieza de recambio. A continuación se presenta la pieza nueva en la carrocería y se fija en su posición a fin de comprobar que todo encaja correctamente y ajustar la pieza al máximo, al estar este ya colocado se marca la línea de corte en la carrocería esta línea se utilizará dependiendo si se va a realizar una unión con solape o sin el ya que si es con solape deberemos dejar un exceso para realizar dicho solape. A continuación retiramos la pieza dañada y realizar la unión de la pieza nueva previa comprobación de que todo encaja.
En una sustitución completa simplemente extraeremos toda la pieza afectada y pondremos la nueva sin realizar cortes de ajuste.
La sustitución total consiste en sustituir el panel suministrado por completo mientas que la sustitución parcial consiste en utilizar y sustituir la parte del panel afectada, mejorando así los tiempos de reparación y reduciendo de esta manera el coste y la afectación a la carrocería del vehículo, puesto que nunca serán sus propiedades exactamente iguales a cuando era nueva.
La sustitución total es utilizada cuando existe un daño imposible de reparar mediante una sustitución parcial.
En el resto de daños se utiliza la sustitución parcial debido a reducción de tiempos de reparación y de costes ademas de tocar lo mínimo posible de la estructura del vehículo evitando defectos como entrada de agua eliminación de algún refuerzo etc etc.
Para realizar una sustitución parcial debemos consultar en el manual del vehículo donde debemos trazar la línea de corte ( ya antes mencionado que este trabajo puede facilitar la reparación) y marcar dicha línea en la pieza de recambio. A continuación se presenta la pieza nueva en la carrocería y se fija en su posición a fin de comprobar que todo encaja correctamente y ajustar la pieza al máximo, al estar este ya colocado se marca la línea de corte en la carrocería esta línea se utilizará dependiendo si se va a realizar una unión con solape o sin el ya que si es con solape deberemos dejar un exceso para realizar dicho solape. A continuación retiramos la pieza dañada y realizar la unión de la pieza nueva previa comprobación de que todo encaja.
En una sustitución completa simplemente extraeremos toda la pieza afectada y pondremos la nueva sin realizar cortes de ajuste.
Simbología utilizada en los procesos de sustitución. Pictogramas de útiles y herramientas.
Es necesario conocer la simbología utilizada en los planos de un coche tanto como para saber los sitios donde se debe realizar un corte en una sustitución parcial como para corregir las cotas del vehículo después de que este haya sufrido un golpe mediante estirado.
Como en casi todos los trabajos una buena preparación previa a la operación de sustitución puede marcar la diferencia entre un buen acabado y uno malo o entre la sencillez o dificultad de la reparación, así pues el correcto trazado de las líneas de corte y las de ensamblado nos facilitará mucho la reparación. Al interpretar estos pictogramas estos te informan de las herramientas que debes utilizar, la técnica a emplear y los refuerzos que has de poner, también informa de cuidados en la reparación e información complementaria para la buena reparación.
Es necesario conocer la simbología utilizada en los planos de un coche tanto como para saber los sitios donde se debe realizar un corte en una sustitución parcial como para corregir las cotas del vehículo después de que este haya sufrido un golpe mediante estirado.
Como en casi todos los trabajos una buena preparación previa a la operación de sustitución puede marcar la diferencia entre un buen acabado y uno malo o entre la sencillez o dificultad de la reparación, así pues el correcto trazado de las líneas de corte y las de ensamblado nos facilitará mucho la reparación. Al interpretar estos pictogramas estos te informan de las herramientas que debes utilizar, la técnica a emplear y los refuerzos que has de poner, también informa de cuidados en la reparación e información complementaria para la buena reparación.
Equipos y herramientas de corte para sustituciones en vehículos
Existen dos tipos de herramientas para realizar las operaciones de sustitución:
-Las herramientas manuales, dentro de la cuales se encuentran el martillo, el cincel o cortafríos, la sierra de arco.
-Las herramientas eléctricas como pueden ser, la sierra de vaivén que permite cortar con precisión, trabajando sobre multitud de superficies y adaptándose a diferentes grosores de chapa. La despunteadora que realiza el taladrado del punto de resistencia solo en la chapa superior y el taladro y la fresadora obviamente neumáticos en este caso.
- Las herramientas eléctricas ya menos usadas puesto que se utilizan más las neumáticas, como son la amoladora para realizar cortes rápidos con bastante maniobrabilidad de la máquina, o el equipo de corte de plasma que es necesario para cortar aceros de gran resistencia.
Algunas de esta herramientas mencionadas tienen distintos accesorios para adaptarse al tipo de uso tipo de material o trabajo específico que tengamos que realizar como pueden ser brocas con diferentes diámetros para diferentes superficies etc.., hojas de sierra, para metal, madera, vidrio.. o diferentes discos de corte para la amoladora ( de corte estrecho, ancho de desbastar, de lijado, de pulido)
Existen dos tipos de herramientas para realizar las operaciones de sustitución:
-Las herramientas manuales, dentro de la cuales se encuentran el martillo, el cincel o cortafríos, la sierra de arco.
-Las herramientas eléctricas como pueden ser, la sierra de vaivén que permite cortar con precisión, trabajando sobre multitud de superficies y adaptándose a diferentes grosores de chapa. La despunteadora que realiza el taladrado del punto de resistencia solo en la chapa superior y el taladro y la fresadora obviamente neumáticos en este caso.
- Las herramientas eléctricas ya menos usadas puesto que se utilizan más las neumáticas, como son la amoladora para realizar cortes rápidos con bastante maniobrabilidad de la máquina, o el equipo de corte de plasma que es necesario para cortar aceros de gran resistencia.
Algunas de esta herramientas mencionadas tienen distintos accesorios para adaptarse al tipo de uso tipo de material o trabajo específico que tengamos que realizar como pueden ser brocas con diferentes diámetros para diferentes superficies etc.., hojas de sierra, para metal, madera, vidrio.. o diferentes discos de corte para la amoladora ( de corte estrecho, ancho de desbastar, de lijado, de pulido)
jueves, 3 de mayo de 2012
Reparación de lunas laminadas
Identificación de los daños: en el parabrisas pueden aparecer daños menores como pueden ser roturas en media luna en estrella o las dos combinadas o daños ya mas serios como fisuras.
Se podrá reparar los daños menores siempre que no estén en el campo de visión del conductor y nunca se repararán grietas ni lunas con la lámina de plástico deteriorada.
Proceso:
El primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie interior y exterior de la luna a reparar, procurando que no entre producto de limpieza en el interior del impacto, tapando ésta con cinta adhesiva.
- La operación continúa con la eliminación de las partículas de vidrio sueltas dentro del impacto, para esta operación se utiliza un punzón.
- Con el impacto perfectamente limpio, el siguiente paso a realizar es la colocación del portainyectores o soporte, el cual se coloca en la superficie exterior de la luna y perfectamente centrado sobre el daño. Para asegurar su adherencia las ventosas se impregnan en un gel especial que incluye el equipo auxiliar.
- Una vez colocado el portainyectores o soporte sobre el cráter o impacto, se estima la cantidad de resina que se debe utilizar para un daño de estas características y se introduce en el interior del inyector de resina.
- Una vez que el inyector se encuentra cargado de resina, es roscado sobre el portainyectores. En este punto, el orificio interior del inyector debe de coincidir con el centro del impacto y que la junta de goma que posee el inyector debe formar una unión estanca con la superficie de la luna.
- Con el inyector perfectamente situado el siguiente paso que se realiza es la extracción de aire del interior de la luna por vacío para facilitar la inyección de la resina, para esta operación se tira hacia arriba del émbolo que posee el inyector fijándolo en esa posición unos instantes.
- El siguiente paso es la inyección de resina que se realiza presionando suavemente el émbolo del inyector hacia abajo. En este punto la resina se va introduciendo en el interior del impacto hasta rellenarlo por completo.
Para facilitar esta operación se calentara la zona del daño por la parte interior de la luna con ayuda de un soplete de aire caliente.
-La operación continúo con la retirada del portainyectores e inyector y la comprobación de que el cráter se ha rellenado correctamente. El siguiente paso a realizar es el secado de la resina, para lo que se utiliza una lámpara de infrarrojos.
- Para que la operación tenga la calidad correcta, con ayuda de una cuchilla, se elimina el sobrante de resina.
- El ultimo paso de la reparación es el pulido de la zona reparada, para esta operación se utiliza una pasta extrafina y uno de los taladros de que dispone el equipo, dotado de con un disco de fieltro.
Con la superficie perfectamente pulida y limpia la reparación esta terminada.
Identificación de los daños: en el parabrisas pueden aparecer daños menores como pueden ser roturas en media luna en estrella o las dos combinadas o daños ya mas serios como fisuras.
Se podrá reparar los daños menores siempre que no estén en el campo de visión del conductor y nunca se repararán grietas ni lunas con la lámina de plástico deteriorada.
Proceso:
El primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie interior y exterior de la luna a reparar, procurando que no entre producto de limpieza en el interior del impacto, tapando ésta con cinta adhesiva.
- La operación continúa con la eliminación de las partículas de vidrio sueltas dentro del impacto, para esta operación se utiliza un punzón.
- Con el impacto perfectamente limpio, el siguiente paso a realizar es la colocación del portainyectores o soporte, el cual se coloca en la superficie exterior de la luna y perfectamente centrado sobre el daño. Para asegurar su adherencia las ventosas se impregnan en un gel especial que incluye el equipo auxiliar.
- Una vez colocado el portainyectores o soporte sobre el cráter o impacto, se estima la cantidad de resina que se debe utilizar para un daño de estas características y se introduce en el interior del inyector de resina.
- Una vez que el inyector se encuentra cargado de resina, es roscado sobre el portainyectores. En este punto, el orificio interior del inyector debe de coincidir con el centro del impacto y que la junta de goma que posee el inyector debe formar una unión estanca con la superficie de la luna.
- Con el inyector perfectamente situado el siguiente paso que se realiza es la extracción de aire del interior de la luna por vacío para facilitar la inyección de la resina, para esta operación se tira hacia arriba del émbolo que posee el inyector fijándolo en esa posición unos instantes.
- El siguiente paso es la inyección de resina que se realiza presionando suavemente el émbolo del inyector hacia abajo. En este punto la resina se va introduciendo en el interior del impacto hasta rellenarlo por completo.
Para facilitar esta operación se calentara la zona del daño por la parte interior de la luna con ayuda de un soplete de aire caliente.
-La operación continúo con la retirada del portainyectores e inyector y la comprobación de que el cráter se ha rellenado correctamente. El siguiente paso a realizar es el secado de la resina, para lo que se utiliza una lámpara de infrarrojos.
Ésta se puede colocar tanto en el interior del vehículo como el exterior y su fijación se produce por medio de ventosas.
- Para que la operación tenga la calidad correcta, con ayuda de una cuchilla, se elimina el sobrante de resina.
- El ultimo paso de la reparación es el pulido de la zona reparada, para esta operación se utiliza una pasta extrafina y uno de los taladros de que dispone el equipo, dotado de con un disco de fieltro.
Con la superficie perfectamente pulida y limpia la reparación esta terminada.
Lunas pegadas
Para la sustitución de una luna pegada se utiliza un limpiador un imprimador y poliuretano para pegarla es importante dejar un poco del adhesivo anterior para facilitar el agarre del que se pondrá y la estanqueidad de este.
DESMONTAJE
Retirar los elementos que nos estorben para retirar la luna (Limpiaparabrisas, parasol en caso de camiones, etc.) y proteger el salpicadero, para cortar el adhesivo se utiliza una cuerda de piano con dos tiradores la cual se atravesó previamente o maquinaria específica de corte (cuchillas oscilantes)
MONTAJE
Se presentará la luna sobre el marco para situar los tacos de regulación o las cintas de referencia, se aplica un limpiador-activador para desengrasar, limpiar y activar la superficie a pegar, a continuación se aplica la imprimación que es un líquido viscoso negro que proporciona protección contra los rayos UVA y mejora la adhesión luego se aplica el poliuretano por medio de una pistola de extrusión, se empezará a aplicar el cordón por la parte baja del marco o de la luna con el fin de que la unión quede abajo así es mas difícil que entre agua y se monta la luna con unos tacos de separación que sirven para que el cordón se reparta uniformemente.
Es necesario usar guantes para no manchar ni cortarse y en caso de cuchillas oscilantes es recomendable el uso de gafas.
Para la sustitución de una luna pegada se utiliza un limpiador un imprimador y poliuretano para pegarla es importante dejar un poco del adhesivo anterior para facilitar el agarre del que se pondrá y la estanqueidad de este.
DESMONTAJE
Retirar los elementos que nos estorben para retirar la luna (Limpiaparabrisas, parasol en caso de camiones, etc.) y proteger el salpicadero, para cortar el adhesivo se utiliza una cuerda de piano con dos tiradores la cual se atravesó previamente o maquinaria específica de corte (cuchillas oscilantes)
MONTAJE
Se presentará la luna sobre el marco para situar los tacos de regulación o las cintas de referencia, se aplica un limpiador-activador para desengrasar, limpiar y activar la superficie a pegar, a continuación se aplica la imprimación que es un líquido viscoso negro que proporciona protección contra los rayos UVA y mejora la adhesión luego se aplica el poliuretano por medio de una pistola de extrusión, se empezará a aplicar el cordón por la parte baja del marco o de la luna con el fin de que la unión quede abajo así es mas difícil que entre agua y se monta la luna con unos tacos de separación que sirven para que el cordón se reparta uniformemente.
Es necesario usar guantes para no manchar ni cortarse y en caso de cuchillas oscilantes es recomendable el uso de gafas.
Lunas calzadas
En las lunas montadas con goma o también llamadas lunas calzadas la sujeción del vidrio a la carrocería se hace por medio de una goma.
Su desmontaje y montaje es rápido y se emplean herramientas como cuñas de plástico y cuerda.
DESMONTAJE
El primer paso es retirar todos los accesorios que impidan el desmontaje de la luna como pueden ser limpiaparabrisas o terceras luces de freno. A continuación se desencaja la goma de la patilla de la carrocería en la que está encajada, luego se presiona la luna hasta desencajarla de la carrocería.
MONTAJE
Para el montaje se introduce una cuerda a lo largo de la ranura de la goma, se le aplica agua con jabón a las gomas para mejorar su deslizamiento y se realiza un cruce de la cuerda de unos 15 cm en la parte inferior de la luna, se presenta la luna sobre el vehículo y a base de presión y de tirar de la cuerda se va haciendo que la goma se asiente en su posición por último con un mazo de goma se le dan unos pequeños golpes a la luna para acabar de colocarla
Es importante utilizar guantes por si en algún momento se nos saliese la goma de lugar o se rompiese la luna no cortarnos y no dejar marcas de nuestras manos en lugares de la luna donde no podamos llegar a limpiar luego.
En las lunas montadas con goma o también llamadas lunas calzadas la sujeción del vidrio a la carrocería se hace por medio de una goma.
Su desmontaje y montaje es rápido y se emplean herramientas como cuñas de plástico y cuerda.
DESMONTAJE
El primer paso es retirar todos los accesorios que impidan el desmontaje de la luna como pueden ser limpiaparabrisas o terceras luces de freno. A continuación se desencaja la goma de la patilla de la carrocería en la que está encajada, luego se presiona la luna hasta desencajarla de la carrocería.
MONTAJE
Para el montaje se introduce una cuerda a lo largo de la ranura de la goma, se le aplica agua con jabón a las gomas para mejorar su deslizamiento y se realiza un cruce de la cuerda de unos 15 cm en la parte inferior de la luna, se presenta la luna sobre el vehículo y a base de presión y de tirar de la cuerda se va haciendo que la goma se asiente en su posición por último con un mazo de goma se le dan unos pequeños golpes a la luna para acabar de colocarla
Es importante utilizar guantes por si en algún momento se nos saliese la goma de lugar o se rompiese la luna no cortarnos y no dejar marcas de nuestras manos en lugares de la luna donde no podamos llegar a limpiar luego.
El vidrio
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza.
Este también puede ser producido por el hombre llamándose entonces vidrio artificial, el vidrio es un tipo de material cerámico amorfo (sus moléculas no están dispuestas de forma regular) que se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO
Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y es el más barato. Por eso la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las ventanas de los edificios están hechas con este vidrio.
EL VIDRIO DE PLOMO
El siguiente tipo de vidrio es el de plomo, en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo.Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más bajas. Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las piezas del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio. Asimismo, se utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade óxido de lantano y tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son excelentes lentes para cámaras
EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Tiene alta resistencia a cambios bruscos de temperatura, se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para el horno y de material de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios bruscos de temperatura.
EL VIDRIO DE SÍLICE
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar, pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. Tienen una estabilidad tan grande y una temperatura de reblandecimiento tan elevada (1 500ºC) que soportan temperaturas hasta de 900ºC durante largo tiempo, se utilizan en la fabricación de material de laboratorio, que requiere una resistencia excepcional al calor, como sucede con los crisoles, los tubos de protección para termopares, los revestimientos de hornos, las lámparas germicidas y los filtros ultravioletas.
EL VIDRIO LAMINADO
El vidrio que se utiliza en los coches es de seguridad, y evita que en un accidente se corran mayores riesgos cuando llega a romperse.
Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones, pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborar el vidrio de seguridad simple, conocido con el nombre de Security, estas placas se tienen que meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y después enfriarlas con aire, proceso que se conoce como templado, entre dos placas se suele poner una placa de plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de vidrio cortantes.
EL VIDRIO AISLANTE
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas entre sí, de forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, de esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se tocan, separadas por aire que no puede transmitir el calor con facilidad, y así se evita que se escape la energía. Al mismo tiempo, una ventana de este tipo amortigua considerablemente los ruidos.
EL VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL
Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada, además de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado, bronce, verde o gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los espejos que se instalan en las ventanas de los edificios modernos son precisamente para proteger contra el Sol.
Identificación de lunas
En el coche pueden haber lunas de vidrio laminado (el parabrisas del vehículo) y de vidrio templado (el resto de lunas) debido a que esta se rompe en múltiples trozos que se pueden retirar fácilmente a diferencia que la laminada que se rompe pero no se cae ningún trozo. En una esquina de la luna suele venir un sello en el que constan todas las características del vidrio, si es laminado , si esta tintado, etc. Saint Gobain sekurit posee un sistema de identificación mediante símbolos que aparecen junto al sello de homologación de la luna.
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza.
Este también puede ser producido por el hombre llamándose entonces vidrio artificial, el vidrio es un tipo de material cerámico amorfo (sus moléculas no están dispuestas de forma regular) que se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3).
EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO
Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y es el más barato. Por eso la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las ventanas de los edificios están hechas con este vidrio.
EL VIDRIO DE PLOMO
El siguiente tipo de vidrio es el de plomo, en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo.Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más bajas. Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las piezas del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio. Asimismo, se utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade óxido de lantano y tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son excelentes lentes para cámaras
EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Tiene alta resistencia a cambios bruscos de temperatura, se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para el horno y de material de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios bruscos de temperatura.
EL VIDRIO DE SÍLICE
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar, pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. Tienen una estabilidad tan grande y una temperatura de reblandecimiento tan elevada (1 500ºC) que soportan temperaturas hasta de 900ºC durante largo tiempo, se utilizan en la fabricación de material de laboratorio, que requiere una resistencia excepcional al calor, como sucede con los crisoles, los tubos de protección para termopares, los revestimientos de hornos, las lámparas germicidas y los filtros ultravioletas.
EL VIDRIO LAMINADO
El vidrio que se utiliza en los coches es de seguridad, y evita que en un accidente se corran mayores riesgos cuando llega a romperse.
Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones, pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborar el vidrio de seguridad simple, conocido con el nombre de Security, estas placas se tienen que meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y después enfriarlas con aire, proceso que se conoce como templado, entre dos placas se suele poner una placa de plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de vidrio cortantes.
EL VIDRIO AISLANTE
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas entre sí, de forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, de esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se tocan, separadas por aire que no puede transmitir el calor con facilidad, y así se evita que se escape la energía. Al mismo tiempo, una ventana de este tipo amortigua considerablemente los ruidos.
EL VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL
Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada, además de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado, bronce, verde o gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los espejos que se instalan en las ventanas de los edificios modernos son precisamente para proteger contra el Sol.
Identificación de lunas
En el coche pueden haber lunas de vidrio laminado (el parabrisas del vehículo) y de vidrio templado (el resto de lunas) debido a que esta se rompe en múltiples trozos que se pueden retirar fácilmente a diferencia que la laminada que se rompe pero no se cae ningún trozo. En una esquina de la luna suele venir un sello en el que constan todas las características del vidrio, si es laminado , si esta tintado, etc. Saint Gobain sekurit posee un sistema de identificación mediante símbolos que aparecen junto al sello de homologación de la luna.
jueves, 26 de abril de 2012
Práctica de remachado
Aunque en mi grupo ya se arregló la puerta de un mercedes en la que hubo que remachar el mecanismo del elevalunas se ha realizado la práctica de remaches (al menos yo). Esta consiste en remachar dos chapas creando un solape y realizando unos agujeros que coincidan en las dos chapas para así poder meter los remaches y unir las mismas, debemos tener cuidado de que a la hora de remachar las chapas este bien juntas puesto que sino el remache hará fuerza sobre la chapa inferior pudiendo llegar a romperse antes de juntar dichas chapas.
La primera práctica consistía en un solape mediante el cual se unirían las dos chapas con una hilera simple de 4 remaches.
Y la siguiente consistía en la unión de dos chapas con cubrejunta e hilera de remaches a tresbolillo.
Aunque en mi grupo ya se arregló la puerta de un mercedes en la que hubo que remachar el mecanismo del elevalunas se ha realizado la práctica de remaches (al menos yo). Esta consiste en remachar dos chapas creando un solape y realizando unos agujeros que coincidan en las dos chapas para así poder meter los remaches y unir las mismas, debemos tener cuidado de que a la hora de remachar las chapas este bien juntas puesto que sino el remache hará fuerza sobre la chapa inferior pudiendo llegar a romperse antes de juntar dichas chapas.
Y la siguiente consistía en la unión de dos chapas con cubrejunta e hilera de remaches a tresbolillo.
Práctica de soldadura MAG
Consiste en soldar dos chapas a tope mediante un par de ellas mediante un cordón continuo por puntos y la otra mediante un cordón discontinuo. En las siguientes fotos se aprecian los dos tipos de soldeo aunque el de cordon por puntos se vea oxidado debido a que esa pieza se hizo antes de vacaciones de semana santa y la otra se ve de color marrón debido a la falta de gas en la máquina por lo que las soldaduras no es que se vean muy bonitas.
Aquí puede apreciarse cuando los puntos no calan simplemente queda una pequeña zonza ZAC debida al calor pero la chapa sigue siendo completamente lisa, (la foto corresponde al primer intento de soldadura por punto calado)
Por puntos Cordón discontinuo
Decir que sobre todo en la de cordón discontinuo conviene esperar un momento y dejar que enfríe la chapa porque sino esta puede desaparecer quedando un agujero difícil de rellenar.
A continuación se debían unir las dos chapas en un ángulo de 90º para lo que se utilizó el imán que además de sujetar las dos piezas te forma varios ángulos entre ellos el de 90º verificando el ángulo con una escuadra y sujetando las piezas con una mordaza puesto que por el calor se doblan y el imán no es capaz de evitar esto.
La siguiente práctica dentro de la soldadura MAG consistía en realizar soldadura por punto tapón y por punto calado para lo cual se regula la máquina a un amperaje de 5 0 6 dependiendo de la máquina y una velocidad de hilo también próxima a 5 o 6 se realiza una prueba en una chapa y se realiza la soldadura manteniendo la antorcha en el mismo punto durante el tiempo necesario para que cale la soldadura, es decir, quede casi plana por arriba y se abombe un poco por abajo.
En la foto aparece una soldadura por punto tapón en la que el punto bien calado es el del centro
Aquí puede apreciarse cuando los puntos no calan simplemente queda una pequeña zonza ZAC debida al calor pero la chapa sigue siendo completamente lisa, (la foto corresponde al primer intento de soldadura por punto calado)lunes, 16 de abril de 2012
Métodos de reparación de plásticos más usuales
Tratamiento de deformaciones:
Esta consiste en aplicar calor en la zona dañada y alrededor llegando a una temperatura de unos 150 a 250º que se debe realizar con un soplete regulado y que dejará de realizarse cuando la superficies a tratar comience a adquirir brillo.
Seguido de esto y con el material caliente se deberá realizar una presión para devolver la forma original a la pieza ya que los plásticos no suelen regresar por sus propios medios, esta presión lógicamente debe ser en sentido opuesto a la que produjo la deformación.
Reparación con soldadura:
Para la reparación con soldadura es necesario llevar el material a un estado pastoso, si la pieza esta deformada se deberá conformar antes hasta llevarla hasta su forma inicial, es necesario taladrar el final de las grietas que se hayan podido producir para que esta no siga abriéndose a través de la pieza así como eliminar la pintura de la zona a reparar. Es necesario limpiar la zona con un disolvente que no dañe el plástico y biselar la grieta para conseguir un mejor asentamiento del material que aportaremos. Se realizará una pequeña soldadura en el fondo de la grieta sobre la que haremos las demás, esta se puede realizar con un soplete con boquilla por el fondo haciendo que las dos parte se unan.
Con la varilla de aporte y el soplete ir fundiendo esta y aplicándola en la grieta a la vez que calentamos también la pieza ya que con las dos parte calientes la soldadura será mejor.
Reparación con adhesivos:
Esta se realiza con materiales como masillas epoxi o fibra de vidrio con resina de diferente naturaleza a la pieza a reparar se sigue el proceso anterior solo que no es necesario el calor para aplicar estos productos, simplemente es necesario mezclar bien los adhesivos ya que estos suelen ser bicomponentes y elegir el adecuado para cada tipo de material.
Tratamiento de deformaciones:
Esta consiste en aplicar calor en la zona dañada y alrededor llegando a una temperatura de unos 150 a 250º que se debe realizar con un soplete regulado y que dejará de realizarse cuando la superficies a tratar comience a adquirir brillo.
Seguido de esto y con el material caliente se deberá realizar una presión para devolver la forma original a la pieza ya que los plásticos no suelen regresar por sus propios medios, esta presión lógicamente debe ser en sentido opuesto a la que produjo la deformación.
Reparación con soldadura:
Para la reparación con soldadura es necesario llevar el material a un estado pastoso, si la pieza esta deformada se deberá conformar antes hasta llevarla hasta su forma inicial, es necesario taladrar el final de las grietas que se hayan podido producir para que esta no siga abriéndose a través de la pieza así como eliminar la pintura de la zona a reparar. Es necesario limpiar la zona con un disolvente que no dañe el plástico y biselar la grieta para conseguir un mejor asentamiento del material que aportaremos. Se realizará una pequeña soldadura en el fondo de la grieta sobre la que haremos las demás, esta se puede realizar con un soplete con boquilla por el fondo haciendo que las dos parte se unan.
Con la varilla de aporte y el soplete ir fundiendo esta y aplicándola en la grieta a la vez que calentamos también la pieza ya que con las dos parte calientes la soldadura será mejor.
Reparación con adhesivos:
Esta se realiza con materiales como masillas epoxi o fibra de vidrio con resina de diferente naturaleza a la pieza a reparar se sigue el proceso anterior solo que no es necesario el calor para aplicar estos productos, simplemente es necesario mezclar bien los adhesivos ya que estos suelen ser bicomponentes y elegir el adecuado para cada tipo de material.
Reciclado de plásticos
Etapas para reciclar el plástico:
Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colocarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.
Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.
Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.
Tipos de reciclado
Reciclado Mecánico
El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su posterior utilización.
Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes:
-Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.
-Los residuos plásticos provenientes de la masa de Residuos Sólidos Urbanos (RSU).
Estos se dividen a su vez en tres clases:
Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.
Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.
Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.
Reciclado Químico
Minimizar el volumen y peso de los residuos es el primer paso para resolver el problema global de los mismos.
El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad.
Principales procesos existentes:
Pirolisis:
Hidrogenación:
Gasificación:
Quimiolisis:
Metanólisis:
Estos procesos tienen diferentes costess y características. Algunos, como la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.
Etapas para reciclar el plástico:
Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colocarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.
Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.
Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.
Tipos de reciclado
Reciclado Mecánico
El reciclado mecánico es el más difundido sin embargo este proceso es insuficiente por sí solo para dar cuenta de la totalidad de los residuos.
El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su posterior utilización.
Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes:
-Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.
-Los residuos plásticos provenientes de la masa de Residuos Sólidos Urbanos (RSU).
Estos se dividen a su vez en tres clases:
Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.
Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.
Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.
Reciclado Químico
Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las moléculas de los polímeros son craqueadas (rotas) dando origen nuevamente a materia prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos.
Minimizar el volumen y peso de los residuos es el primer paso para resolver el problema global de los mismos.
El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad.
Principales procesos existentes:
Pirolisis:
Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.
Hidrogenación:
En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.
Gasificación:
Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.
Quimiolisis:
Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.
Metanólisis:
Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilentereftalato están intentando de desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET.
Estos procesos tienen diferentes costess y características. Algunos, como la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.
Identificación de los plásticos
Como la identificación de cada tipo ya esta en la entrada anterior pasaremos a describir los métodos:
Como la identificación de cada tipo ya esta en la entrada anterior pasaremos a describir los métodos:
Ensayo de la uña
Mediante el método de rayado los materiales blandos como el PE o el PTFE se pueden identificar fácilmente.
Solubilidad en solventes
Si un plástico es humedecido con un disolvente fuerte (como la acetona) se puede distinguir una diferencia clara entre materiales amorfos y semicristalinos. Los semicristralinos suelen ser generalmente insensible a los disolventes y si se deja en contacto con ellos durante un corto periodo de tiempo prácticamente no habría ninguna marca. La mayoría de los plásticos amorfos sin embargo, se empiezan a disolver al poco rato de estar en contacto y aparecen grietas superficiales rápidamente.
Comportamiento a la llama
Los plásticos se pueden caracterizar fácilmente por su comportamiento a la llama (si quema, extingue, ignífugo, goteo), por el color de la llama (naranja, azul, no visible) mediante una tabla, comportamiento del hollín (cenizas) o al olor. Estos métodos son bastante comunes para identificar los materiales de una forma precisa aunque requiera un mínimo de experiencia.
También por las letras que suelen presentar en alguna parte de la pieza (PVC, PP) que esta regulado y con una tabla de abreviaturas se puede conocer.
Principales plásticos utilizados en el vehículo y características de cada uno de ellos
Termoplásticos
Características:
PA (Poliamida).
Características:
Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.
Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Identificación:
Arde mal.
No produce humo.
Color de la llama azul.
PC (Policarbonato).
Características:
Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar.
Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación:
Arde mal.
Humo negro.
Color de la llama amarillo oscuro.
PC - PBT (Policarbonato Polibutileno Tereftalato).
Características:
Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación:
Arde bien.
Humo negro.
Color de la llama amarillo grisáceo.
PE (Polietileno).
Características:
Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.
Temperatura de soldadura: 275º-300º.
Identificación:
Arde mal.
No desprende humo.
Color de la llama amarillo claro y azul.
PP (Polipropileno).
Características:
Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.
Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Identificación:
Arde bien.
Humo ligero.
Color de la llama amarillo claro.
Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Termosfusibles
Características:
Termoplásticos
ABS (Acrilonitrilo Butadenio Estireno).
Características:
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de su soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite su recubrimiento con una capa metálica.
Se puede soldar con soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación: Al calentar una zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Arde bien.
Humo muy negro.
Color de la llama amarillo anaranjado.
ABS - PC (ABS Policarbonato Alfa).
Características:
Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación:
Arde bien.
Humo negro.
Color de la llama amarillo grisáceo.
Características:
Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.
Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Identificación:
Arde mal.
No produce humo.
Color de la llama azul.
PC (Policarbonato).
Características:
Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar.
Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación:
Arde mal.
Humo negro.
Color de la llama amarillo oscuro.
PC - PBT (Policarbonato Polibutileno Tereftalato).
Características:
Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.
Temperatura de soldadura: 300º-350º.
Identificación:
Arde bien.
Humo negro.
Color de la llama amarillo grisáceo.
PE (Polietileno).
Características:
Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.
Temperatura de soldadura: 275º-300º.
Identificación:
Arde mal.
No desprende humo.
Color de la llama amarillo claro y azul.
PP (Polipropileno).
Características:
Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.
Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Identificación:
Arde bien.
Humo ligero.
Color de la llama amarillo claro.
PP - EPDM (Etileno Propileno Caucho Polipropileno).
Características:
Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.
Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Identificación:
Arde bien.
Humo ligero.
Color de la llama amarillo y azul.
PPO (Oxido De Polifenileno).
Carcaterísticas:
Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Identificación:
Arde bien.
Humo no.
Color de la llama amarillo claro.
PVC (Cloruro De Polivinilo).
Características:
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º-300º
Identificación:
Arde mal.
Humo negro.
Color de la llama amarillo y azul.
Identificación:
Arde mal.
Humo negro.
Color de la llama amarillo y azul.
Termosfusibles
EP (resina epoxi).
Características:
Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.
Identificación:
Arde bien.
Humo negro.
Color de la llama amarillo.
PUR (Poliuretano).
Características:
Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxi.
Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.
Identificación:
Arde bien.
Humo negro.
Color de la llama amarillo anaranjado.
Clasificación de los materiales plásticos utilizados en automoción
TERMOPLÁSTICOS
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura caliente, es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo o enlaces de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno).
Características:
Los polímeros termoplásticos se diferencian de los polímeros termoestables en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos (reciclables), mientras que en el caso de los termoestables , después de enfriarse la forma no cambia y no se derriten sino que arden.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyen estas propiedades.
Los más usados son: el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el poliestireno (PS), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), el politereftalato de etileno (PET), el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE) y el nylon (un tipo de poliamida).
Se diferencian de los termoestables (baquelita, goma vulcanizada) en que éstos últimos no funden al elevarlos a altas temperaturas, sino que se queman, siendo imposible volver a moldearlos.
TERMOESTABLES
Los plásticos termoestables son polímeros infusibles e insolubles. La razón de este comportamiento estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes.
El proceso de polimerización se suele dar en dos etapas: en la primera se produce la polimerización parcial, formando cadenas lineales mientras que en la segunda el proceso se completa entrelazando las moléculas aplicando calor y presión durante el conformado.
La primera etapa se suele llevar a cabo en la planta química, mientras que la segunda se realiza en la planta de fabricación de la pieza terminada. También pueden obtenerse plásticos termoestables a partir de dos resinas líquidas, produciéndose la reacción de entrelazamiento de las cadenas al ser mezcladas (comúnmente con un catalizador y un acelerante).
La reacción de curado es irreversible, de forma que el plástico resultante no puede ser reciclado, ya que si se incrementa la temperatura el polímero no funde, sino que alcanza su temperatura de degradación.
Los plásticos termoestables poseen algunas propiedades ventajosas respecto a los termoplásticos:
Por ejemplo, mejor resistencia al impacto, a los solventes, a la permeación de gases y a las temperaturas extremas.
Entre las desventajas se encuentran, generalmente, la dificultad de procesamiento, la necesidad del curado, el carácter quebradizo del material (frágil) y el no presentar reforzamiento al someterlo a tensión.
Algunos de estos son el caucho natural vulcanizado, la baquelita, el duroplast, melamina, la resina epoxi, el poliuretano, las siliconas y el caucho sintético.
TERMOPLÁSTICOS
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura caliente, es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo o enlaces de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno).
Características:
Los polímeros termoplásticos se diferencian de los polímeros termoestables en que después de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar otros objetos (reciclables), mientras que en el caso de los termoestables , después de enfriarse la forma no cambia y no se derriten sino que arden.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces (historial térmico), generalmente disminuyen estas propiedades.
Los más usados son: el polietileno (PE), el polipropileno (PP), el poliestireno (PS), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), el politereftalato de etileno (PET), el teflón (o politetrafluoretileno, PTFE) y el nylon (un tipo de poliamida).
Se diferencian de los termoestables (baquelita, goma vulcanizada) en que éstos últimos no funden al elevarlos a altas temperaturas, sino que se queman, siendo imposible volver a moldearlos.
TERMOESTABLES
Los plásticos termoestables son polímeros infusibles e insolubles. La razón de este comportamiento estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes.
El proceso de polimerización se suele dar en dos etapas: en la primera se produce la polimerización parcial, formando cadenas lineales mientras que en la segunda el proceso se completa entrelazando las moléculas aplicando calor y presión durante el conformado.
La primera etapa se suele llevar a cabo en la planta química, mientras que la segunda se realiza en la planta de fabricación de la pieza terminada. También pueden obtenerse plásticos termoestables a partir de dos resinas líquidas, produciéndose la reacción de entrelazamiento de las cadenas al ser mezcladas (comúnmente con un catalizador y un acelerante).
La reacción de curado es irreversible, de forma que el plástico resultante no puede ser reciclado, ya que si se incrementa la temperatura el polímero no funde, sino que alcanza su temperatura de degradación.
Los plásticos termoestables poseen algunas propiedades ventajosas respecto a los termoplásticos:
Por ejemplo, mejor resistencia al impacto, a los solventes, a la permeación de gases y a las temperaturas extremas.
Entre las desventajas se encuentran, generalmente, la dificultad de procesamiento, la necesidad del curado, el carácter quebradizo del material (frágil) y el no presentar reforzamiento al someterlo a tensión.
Algunos de estos son el caucho natural vulcanizado, la baquelita, el duroplast, melamina, la resina epoxi, el poliuretano, las siliconas y el caucho sintético.
Procesos químicos de producción de materiales plásticos
POLIMERIZACIÓN
Este es un proceso por el cual con un catalizador, se unen varias moléculas individuales y homogéneas de un compuesto, denominado monómero, para formar una de cadena de este y obtener moléculas gigantes llamadas macro-moléculas . Este método fue descubierto en 1930.
De esta combinación se obtiene etileno del cual se pueden obtener PVC (cloruro de polivinilo), PE (polietileno), etc.
La polimerización se inicia añadiendo un catalizador. Los catalizadores empleados con más frecuencia son sustancias químicas de gran energía (peróxidos)que como norma de seguridad durante su almacenamiento se han de mantener a baja temperatura.
El proceso de polimerización consta de tres fases:
- Reacción de iniciación: en ella se producen células activadas en proporción suficiente para que inicien la reacción.
- Crecimiento de la cadena: iniciada por la reacción, se producen macro-radicales.
- Reacciones de cierre: los macro-radicales son inestables y a medida que la cadena es crece, va siendo mas difícil que reaccione con otro monómeros, y más fácil que lo haga con impurezas o en anillo con el otro extremo de la cadena.
Por este motivo los catalizadores positivos, aceleradores de la reacción, intervienen en la primera fase del proceso mientras que los catalizadores negativos o deceleradores de reacción se añaden en la última fase del proceso y sirven para finalizar la polimerización, que según donde se pare se obtendrá distinto producto.
POLIADICIÓN
A través de este método se pueden obtener productos con mejores propiedades físicas y mecánicas cuando se polimerizan simultáneamente dos o más monómeros. Fue descubierto en 1937.
En este proceso las reacciones se desarrollan produciendo grandes cantidades de calor. Por este procedimiento se obtienen poliuretanos, poliestireno y resinas epóxicas.
POLIMERIZACIÓN
Este es un proceso por el cual con un catalizador, se unen varias moléculas individuales y homogéneas de un compuesto, denominado monómero, para formar una de cadena de este y obtener moléculas gigantes llamadas macro-moléculas . Este método fue descubierto en 1930.
De esta combinación se obtiene etileno del cual se pueden obtener PVC (cloruro de polivinilo), PE (polietileno), etc.
La polimerización se inicia añadiendo un catalizador. Los catalizadores empleados con más frecuencia son sustancias químicas de gran energía (peróxidos)que como norma de seguridad durante su almacenamiento se han de mantener a baja temperatura.
El proceso de polimerización consta de tres fases:
- Reacción de iniciación: en ella se producen células activadas en proporción suficiente para que inicien la reacción.
- Crecimiento de la cadena: iniciada por la reacción, se producen macro-radicales.
- Reacciones de cierre: los macro-radicales son inestables y a medida que la cadena es crece, va siendo mas difícil que reaccione con otro monómeros, y más fácil que lo haga con impurezas o en anillo con el otro extremo de la cadena.
Por este motivo los catalizadores positivos, aceleradores de la reacción, intervienen en la primera fase del proceso mientras que los catalizadores negativos o deceleradores de reacción se añaden en la última fase del proceso y sirven para finalizar la polimerización, que según donde se pare se obtendrá distinto producto.
POLICONDENSACIÓN
Por este método se obtienen poliéster y resinas fenólicas. En este proceso, dos moléculas distintas reaccionan entre si, dando lugar a uniones mediante las que se forman macro-moléculas y se obtienen subproductos no como por ejemplo agua. Fue descubierto en 1910.
Según los monómeros empleados, se obtienen materiales termoplásticos o termoestables.
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Un termoplástico es un plástico que, a temperatura caliente, es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente.
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Los plásticos termoestables son polímeros infusibles e insolubles. La razón de tal comportamiento estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces covalentes.
En estas reacciones por condensación no se obtienen moléculas grandes , ni a tan alta velocidad como en el anterior proceso, puesto que el agua que se forma retrasa la reacción.
POLIADICIÓN
A través de este método se pueden obtener productos con mejores propiedades físicas y mecánicas cuando se polimerizan simultáneamente dos o más monómeros. Fue descubierto en 1937.
En este proceso las reacciones se desarrollan produciendo grandes cantidades de calor. Por este procedimiento se obtienen poliuretanos, poliestireno y resinas epóxicas.
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